Системы машин в основных отраслях производства

Осуществлявшееся в ходе промышленного развития объединение машин в определенную систему было важнейшим признаком развитого машинно-фабричного производства. Наиболее прочные позиции система машин заняла в машиностроении, где ее основу составил парк специализированных, высокопроизводительных металлорежущих станков с электроприводом. Комплектование механических цехов в машиностроении на начало 900-х годов было примерно следующим: токарных станков — 44—50%, сверлильных (вертикально-сверлильных, горизонтально-сверлильных, радиально-сверлильных) — 15—17%, строгальных, долбежных и фрезерных — 21—25%, зуборезных, наждачных, болторезных и прочих станков — 20—28°о. Крупные станки размещались под кранами или другими подъемными устройствами. На каждый станок по нормам отводилось в среднем примерно по 16 м'2 пола цеха.

Наиболее распространены были механические цеха прямоугольной формы. Среднюю часть здания делали более высокой для устройства стеклянных фонарей, обеспечивающих освещение цеха; с боков располагали более узкие помещения со сравнительно низкими односкатными крышами. Средняя часть цеха отделялась от боковых рядом колонн, которые служили опорой для подрельсовых путей мостовых кранов, двигавшихся над цеховыми пролетами. В среднем пролете устанавливали наиболее крупные станки, а в боковых — небольшие станки, а также верстаки с тисками п другими инструментами для сборочных работ.

Для крупных механических цехов с большим парком металлорежущих станков строили здания так называемой павильонной системы: они представляли в плане ряд смежных прямоугольных строений, отделенных одно от другого колоннами, поддерживающими пилообразную крышу с многорядными стеклянными фонарями. Такая система постройки давала возможность удобно увеличивать площадь пола цеха, не уменьшая в то же время его освещенности. Пол настилали из деревянных брусков, цементных плит, асфальта или бетона; крупногабаритные и тяжелые станки устанавливали на бетонных основаниях. Отопление цехов большей частью было паровым, в малых и старых цехах сохранялось печное отопление. Для вечернего и ночного освещения длительное время использовали газовые фонари, которые впоследствии заменили электрическими светильниками.

Численность и состав станков в механических цехах машиностроительных заводов были самыми различными — в зависимости от характера выпускаемых изделий, их массовости, технического уровня производства. Проф. И. А. Тиме, обстоятельно знакомившийся с опытом работы ряда европейских предприятий, приводит в своей книге [13] интересные данные о структуре и механической оснащенности машиностроительных заводов и фабрик, главным образом английских и немецких. Например, машиностроительный завод «Brawn and Sharp*, специализировавшийся на производстве вагонов, имел в своем составе крупный механический цех, две кузницы, болторезный и столярные цеха. В механическом цеху было установлено 15 токарных станков, около 50 сверлильных, 2 строгальных, 3 шпоночных станка. На заводе работали около 1000 рабочих, годовая производительность составляла до 2000 вагонов. Механический завод «Maundslay and Field» в Лондоне, выпускавший различные машины для флота, имел свыше ста тридцати токарных станков, в том числе 40 больших, 59 средних, 32 малых. На заводе были также 26 строгальных станков, 8 шпоночных, 11 болторезных, 52 сверлильных, 7 прессов и 7 механических ножниц; численность рабочих — 1200 человек. На заводе «Хэ-терингтон энд санз» в Манчестере, изготовлявшем машины-орудия для обработки металлов и дерева, а также прядильные и ткацкие машины, все токарносборочные цеха размещались в большом пятиэтажном здании. Этот завод, имея 900 рабочих, располагал значительным по тем временам парком оборудования, составлявшим 350 металлорежущих станков.

Наряду с данными по европейским заводам, собранными И. А. Тиме во время его зарубежных поездок, он приводит официальные данные о машиностроительном производстве в целом по России (на 1875 г.). Общая численность механических, машиностроительных и чугунолитейных фабрик и заводов — 493; в них установлены 462 паровые машины суммарной мощностью 8459 л. с. Состав и численность всех машин-орудий были такими: токарных самодействующих станков — 1033, токарных ручных — 1237, строгальных станков — 629, долбежных — 177, сверлильных — 1168, болторезных — 423, зуборезных — 48, прессов — 245. Общая численность рабочих составляла 46 516 человек. Большинство работавших были заняты на ручных процессах и операциях, удельный вес рабочих-станочников был значительно меньше, чем на заводах Европы и Америки.

В дальнейшем оснащение российских механических предприятий металлообрабатывающими машинами возросло. В начале 900-х годов в России уже были заводы, располагавшие 100 и более станками (Путиловский, Луганский, Обуховский, Краматорский и др.). В станочном парке увеличивалась доля специальных токарно-револьверных, радиально-сверлильных, карусельных, продольно-строгальных, шлифовальных станков. Таким образом, несмотря на заметное отставание технической оснащенности российского машиностроения, постепенно на механических заводах и фабриках России формировалась и развивалась система машин, основу которой составляли специализированные металлообрабатывающие станки для производства машин машинами.

Становление и развитие системы машин характерно не только для машиностроения. В том или ином виде системы машин создаются в последней трети XIX — начале XX в. в основных отраслях хозяйства развитых капиталистических стран: в горной промышленности, в строительстве, на транспорте, в сельскохозяйственном производстве, в текстильной, бумажной, полиграфической и других отраслях промышленности.

Основой развития систем машин в различных отраслях производства являлась специализация самого машиностроения, выделение из него специфических отраслей, способных проектировать и изготовлять машины, предназначенные для выполнения определенных технологических процессов в тех или иных производствах. Так появились и начали количественно и качественно расти горное, транс-. портное, строительно-дорожное, металлургическое, сельскохозяйственное машиностроение и т. д.

Характерным было формирование и развитие системы машин в добывающих отраслях производства. Стремление механизировать разведочное бурение, ускорить проходку горных выработок, увеличить добычу руды и угля приводит прежде всего к появлению различных конструкций буровых машин и станков. В 50—70-х годах в шахтах Европы и Америки начала осуществляться механизация процесса зарубки угля, которая могла и должна была стать технической основой развития системы машин в горной промышленности. Вслед за появлением различных конструкций врубовых машин на базе ручного и пневматического привода создаются цепные врубовые машины с электрическим приводом. Число машин для зарубки угля растет в огромных масштабах. Долгое время узким местом в механизации горных работ было отсутствие машин для доставки угля. Создание скребковых, ленточных и качающихся конвейеров оказалось тем важным звеном в системе машин горной промышленности, которое позволило механизировать транспорт от забоев до откаточных выработок. Одновременно появляются машины для подземного рельсового транспорта — вначале воздуховозы с пневмодвигателями, а затем троллейные и аккумуляторные электровозы. Для проведения горных выработок создаются специальные проходческие и погрузочные машины. С помощью мощных электрифицированных подъемных машин решаются проблемы транспортировки угля и руды на поверхность горных предприятий.

Таким образом, постепенно формировалась и развивалась система специализированных горных машин, которые могли обеспечить непрерывность производственных операций по все.му технологическому циклу горного производства: проведение горных выработок — зарубку и отбойку угля — доставку к откаточным выработкам — откатку по подземным рельсовым путям — подъем на поверхность. Необходимым этапом в создании системы машин в горной промышленности стало внедрение электромеханических установок для водоотлива и вентиляции.

В металлургии потребности массового выпуска различных профилей металла, особенно рельсов, приводят к ускоренно.му развитию прокатного производства, к появлению в нем сначала отдельных машин, а затем целой системы машин, включающей в себя установки для транспортировки заготовок, нагревательные печи, механические агрегаты самого прокатного стана, машины для резки, правки и очистки металла, установки для травления и термообработки, для клеймения и упаковки готового проката. В такой системе машин используется сложнейший многодвигательный привод, включающий десятки и сотни электродвигателей, множество механических передач, сложную систему управления.

В текстильной промышленности развитие и совершенствование многочисленных рабочих машин привело к перевороту в технике прядения тканей и в других процессах текстильного производства. Была создана сложная система машин, выполнявшая весь комплекс технологических операций по производству тканей. Прядение было разделено между машинами для так называемого предварительного и окончательного прядения. Первый, предварительный процесс осуществлялся на специальных ровничных машинах — банкаброшах; они производили ровницу, поступавшую затем на машины для окончательного прядения. Для толстой пряжи ровницу пропускали последовательно через два банкаброша, для тонких номеров пряжи — через четыре.

Машинизация текстильного производства, начавшаяся с прядения и ткачества, потребовала также машинизации обработки сырья, создания разветвленной системы хлопкоочистительных и хлопкообрабаты-вающих машин. Кипоразбиватели, питатели, опенеры, трепальные, чесальные, ленточные машины, различные типы банкаброшей, ватерные и другие рабочие машины, приводимые в движение вначале центральным двигателем, затем групповым и индивидуальным приводом, вытеснили в течение XIX столетия все прежние орудия труда, существовавшие веками. Переворот в производстве тканей сопровождался механизацией процессов обработки тканей, в первую очередь отделки, крашения, печатания. Ситцепечатные машины, обеспечивавшие одновременно нанесение нескольких красок, полностью вытеснили процессы ручного крашения. Уже в период, когда Ф. Энгельс писал о положении рабочего класса в Англии, один рабочий с подручным выполнял на ситцепечатной машине ту работу, для которой прежде требовалось 200 человек. Впоследствии производительность машин для окраски тканей еще более возросла.

Одновременно с системой машин для хлопчатобумажного производства создаются соответствующие машины для обработки шерсти, шелка, льна, джута и всех других видов текстильного сырья.

Запросы развивавшегося рынка привели к колоссальному росту производства швейных машин. Фабрики швейных машин, появившиеся в 50—60-х годах («Goy», «Grower», Willer and Wilson, «Singer», Wilcoks Jibs и др.), уже через 10—15 лет выпускали десятки тысяч таких машин. В конце 90-х годов одни заводы и фабрики фирмы «Singer» выпускали ежегодно свыше 600 тыс. швейных машин.

Весьма совершенная система машин, позволившая значительно повысить степень непрерывности выполняемых технологических процессов, получила применение в бумажном производстве. Бумажная масса после обработки в специальной машине поднималась черпальным колесом на наклонную плоскость, служившую для задержания тяжелых частиц. Затем в механических устройствах масса обезвоживалась и формировался бумажный лист, который многократно прожимался между валками, уплотнялся, а затем направлялся на сушильные барабаны. После этого лист пропускали между двумя гладкими барабанами, получая необходимый глянец; далее бумагу лощили и разрезали. Система технологических машин действовала непрерывно; она не нуждалась в помощи человека и выполняла возложенные на нее функции путем разделения работ на части и объединения всех частичных процессов в едином машинном комплексе. Таким образом, в системе машин бумажного производства был реализован принцип автоматизации технологических процессов.

Своеобразным было формирование и развитие системы машин в сельском хозяйстве. Как известно, первые земледельческие машины появились в Англии, которая долгое время была страной наиболее развитой машинной техники; затем их применение началось в США, где обработка обширных малонаселенных участков земли была возможна только при условии хотя бы частичной механизации. В большинстве стран Европы машины в сельском хозяйстве начинают распространяться во второй четверти XIX в., в Германии — после революции 1848 г., в России их относительно широкое применение началось лишь с конца XIX в.

Потребности сельскохозяйственного производства вели к постепенному формированию системы машин, которые могли обеспечить механизацию основных процессов земледелия. Создание соответствующих технических средств шло в нескольких основных направлениях: 1) машины для обработки земли (плуги, бороны, культиваторы, катки, волокушки, маркеры, окучники, пропашники); 2) машины для посева (сеялки всех родов); 3) машины для уборки урожая (жатвенные машины, сенокосилки, механические грабли, свеклокопатели, картофелекопалки); 4) машины для обработки зерновых культур (молотилки, веялки, сортировки, сенные прессы), 5) самоходные машины, предназначенные для выполнения различных сельскохозяйственных операций (тракторы); 6) комбинированные машины для одновременного совмещения ряда производственных процессов (комбайны); 7) машины для подготовки кормов в животноводстве (мойки, соломорезки, корнерезки, зернодробилки, жмыходробилки, запарники).

В последней трети XIX в. наблюдалась дальнейшая эволюция плуга как основного почвообрабатывающего орудия. Его совершенствование шло по пути улучшения материала и конструкции плуга, а главное — способов его механического перемещения. В 70—80-х годах качественные плуги начали изготовлять из специальной плужной стали, предложенной американцем В. Морисоном в 1863 г. Одновременно продолжаются попытки применения парового двигателя вместо конной тяги, начатые еще в 50— 60-х годах английскими фермерами Фаулером, Говардом и Савори. С 80-х годов паровой плуг стали довольно широко использовать в крупных помещичьих и капиталистических земледельческих хозяйствах.

Были разработаны две основные системы паровой пахоты: двух-и одномашинная. При двухмашинной системе работа выполнялась двумя самоходными локомобилями, которые располагались по двум противоположным сторонам обрабатываемого поля. Каждый из локомобилей был снабжен тяговым барабаном; плуг соединялся с барабанами проволочным канатом. Локомобили работали попеременно: пока один наматывал канат на свой барабан и таким образом перетягивал плуг к себе, другой локомобиль не работал. При одномашинной системе плуг передвигался одним локомобилем, снабженным двумя барабанами. Плуг двигался между локомобилем и якорной тележкой, замещавшей второй локомобиль и перемещавшейся по мере надобности тем же канатом — каждый раз на ширину пути, пройденного плугом. Несмотря на кажущуюся простоту такой одномашинной системы, двухмашинная пахота была значительно производительнее и потому имела большее распространение. Она позволяла увеличить дневную норму вспашки до 8 — 10 десятин, т. е. была в 4—5 раз больше, чем при конной пахоте. Благодаря увеличению глубины запашки средний урожай пшеницы на обработанных паровым плугом участках повышался на 20—25%, В 80—90-х годах в сельском хозяйстве многих стран имелись плуги самых различных конструкций, Приспособленные к специфическим условиям климата, почвы и зависящие от экономических требований. В эти же годы предпринимались попытки применять электрический плуг для вспашки земли, однако они особого успеха не имели.

Процесс сева начали механизировать с помощью так называемых гнездовых сеялок, которые позволяли высевать семена гнездами (кучно) на равных расстояниях. В 70-х годах имелись машины-сеялки различных конструкций. Большинство из них приводилось в движение лошадьми, но в конце XIX в. в крупных хозяйствах Европы и Америки стали использовать сеялки с паровыми двигателями (сеялки Фаулера).

Жатвенные машины для механизации уборки зерновых культур хотя и появились в начале XIX в. (машины Генри, Белла и др.), однако длительное время распространения не получили из-за своего технического несовершенства. В дальнейшем разрабатываются конструкции вполне работоспособных жатвенных машин с усовершенствованным режущим аппаратом; принцип действия таких машин весьма близок к современным жаткам; они получают широкое распространение в сельском хозяйстве Европы и Америки. При этом в США использовались главным образом жнейки-самосброски, а в других странах — жнейки с ручным сбрасыванием снопов вилами или граблями (так называемые «лобогрейки»: их название прямо связано с трудоемкостью выполняемых операций). Дальнейшее усовершенствование машин для уборки зерна выразилось в присоединении к ним аппарата, связывающего снопы. В 1873 г. была выпущена сноповязалка В. Вуда, вяжущая снопы проволокой, в 1878 г.— сноповязалка Джонстона, вяжущая бечевкой. Сноповязалки позволяли удобно собирать срезанный хлеб в снопы и перевязывать его с помощью вязального прибора. К началу XX в. заводы сельскохозяйственных машин в Чикаго выпустили около 5 млн. жаток, которые экспортировались во многие страны мира. В России нашла применение пароконная жатка конструкции механиков Языкова и Каугерта; в довольно больших количествах такие жатки изготовляли в мастерских Вольного экономического общества в Петербурге. Однако, не имея достаточно крупных заводов сельскохозяйственного машиностроения, Россия не могла освоить массовое производство отечественных жатвенных машин.

Начало применения машин для обработки зерновых культур связано с использованием первых практически пригодных молотилок, снабженных барабанами со специальными билами. В дальнейшем появились конструкции молотилок, в которых зерна из колосьев не выколачивались билами, а вычесывались зубчатыдш гребенками, установленными на специальных штифтовых или клинцовых барабанах. Молотилки сначала приводились в движение вручную; с 60—70-х годов начинает внедряться паровая молотьба. Конструкция молотилок значительно усложняется. В конце XIX в. в сельском хозяйстве использовали три типа молотилок: простые — в которых, кроме молотильного барабана, установлены соломотряс и грохот; полусложные — снабженные веялкой; сложные — имевшие, помимо веялки, дополнительные механические устройства для окончательной очистки и сортировки зерна. Привод молотилки мог быть либо паровым автономным, либо от локомобиля.

Принципиально новой машиной для сельскохозяйственного производства, позволившей во многом изменить и преобразовать традиционные процессы земледелия, стал трактор. Мысль о создании самодвижущего агрегата для обработки земли, высказанная еще Дж. Уаттом, была в весьма несовершенном виде осуществлена в паровых локомобилях, использовавшихся для вспашки земли с помощью канатных систем. С введением непосредственного соединения машины с плугом локомобильно-канатные системы постепенно вытесняются из сельского хозяйства, уступая место тракторам. Первый гусеничный трактор с двумя паровыми машинами был построен и в 1888 г. испытан русским изобретателем Ф. А- Блиновым. С 1890 г. в США, а затем и в других странах началось применение паровых тракторов. Однако большой вес (250—300 кг на 1 л. с. мощности), громоздкость конструкции (диаметр ведущих колес доходил до 2,5 м) и высокая стоимость обусловили ограниченное применение этих машин в сельском хозяйстве.
Идея построить трактор с двигателем внутреннего сгорания принадлежит американским изобретателям Харту и Парру, предложившим проект такой машины в 1896 г. Через несколько лет, в 1901 г., были построены несколько первых колесных тракторов, названных по имени изобретателей «Харт — Парр». После длительных экспериментов и технической доводки тракторы на колесном ходу с 1907 г. получают практическое применение в сельском хозяйстве. Серийное изготовление гусеничных тракторов впервые осуществила американская фирма «Холт» в 1912 г. Использование гусениц в качестве ведущего движителя позволило уменьшить удельные нагрузки и повысить сцепление машины с почвой.

Первые колесные и гусеничные тракторы с двигателями внутреннего сгорания имели довольно большую мощность (60—80 л. е.), так как главным их назначением было перемещение многокорпусных плугов для вспашки земли. С 1913—1915 гг. начался также выпуск тракторов малой мощности (16—25 л. с), которые были более удобными благодаря своей маневренности и пригодности для многих сельскохозяйственных работ, а также для транспортировки. Очень важно было оборудовать трактор специальным шкивом для отбора мощности. Так, гусеничный трактор «Клетрас», имея мотор мощностью 24 л. с, позволял приводить от своего шкива молотилку, мельницу, лесопильную раму и т. д. На крюке этот трактор развивал мощность в 12 л. с. для работы с плугами, сеялками, жатвенными машинами. Большую известность получили колесные тракторы заводов Г. Форда («Фордзон») мощностью 18 л. с. на шкиве и 12 л. с. на крюке.

О том, как быстро росло производство тракторов, можно судить по данным об их выпуске в США: если в 1915 г. все американские фирмы («Мас-Cormik», «Holt», «Ford» и др.) изготовили около 20 тыс. тракторов, то в 1918 г. их выпуск превысил уже 133 тыс. штук. Тракторы получают всеобщее распространение в сельском хозяйстве США, Англии, Франции, Германии и других стран.

В первых десятилетиях нашего века начинается производство еще одной важнейшей сельскохозяйственной машины — комбайна. Это комбинированная машина для одновременного совмещения ряда процессов обработки зерновых культур; предшественником комбайна была сложная молотилка. Первые работоспособные конструкции комбайнов, изготовленные в 1905—1915 гг., производили жатву, обмолот и очистку зерна. Несовершенство механизмов и частые поломки сдерживали развитие комбайностроения; в 1914 г. общий выпуск американских комбайнов составил 270 штук, в дальнейшем производство комбинированных машин возрастает, достигнув в 1920 г. уже 3227 штук.

Несмотря на технический прогресс сельскохозяйственного машиностроения, обеспечившего развитие системы земледельческих машин, в целом оснащенность сельского хозяйства машинной техникой при капитализме неизбежно отстает от промышленности. Если паровой двигатель привел к коренным техническим преобразованиям в промышленности, то в сельском хозяйстве он нашел довольно ограниченное применение (главным образом в паровых плугах и молотилках). Электрический привод в сельском хозяйстве в рассматриваемый период использовался редко, в основном для вспомогательных целей. Применение двигателей внутреннего сгорания в сельском хозяйстве намного запоздало по сравнению с промышленностью и транспортом. Конечно, крупные капиталистические предприятия применяют машинную технику в больших масштабах, но масса мелких сельских производителей оказывается не в состоянии использовать технические нововведения и покупать дорогостоящие сельскохозяйственные машины. Поэтому при капитализме нигде не сохраняется столько первобытных приемов труда, как в земледелии. Машинная техника здесь повсеместно сосуществует с ручной и по временам даже вытесняется ею. «Земледелие отстает в своем развитии от промышленности — явление, свойственное всем капиталистическим странам и составляющее одну из наиболее глубоких причин нарушения пропорциональности между разными отраслями народного хозяйства, кризисов и дороговизны».

В период интенсивного развития промышленности и транспорта, ускоренного роста городов и создания новых промышленных центров резко возрастает потребность в продукции тех отраслей, которые перерабатывают продукты сельского хозяйства,— мукомольной, хлебобулочной, масложировой, сахарной, мясной, молочной, винно-водочной, табачной промышленности. Если в предшествующие исторические периоды сельскохозяйственная продукция перерабатывалась в примитивных условиях мелкотоварного хозяйства и это в достаточной мере обеспечивало запросы небольших городов и селений, то в последней трети XIX в. положение коренным образом изменилось. Рост производства продуктов в больших масштабах был невозможен без создания специализированных перерабатывающих отраслей промышленности, их серьезного технического оснащения, создания многочисленных рабочих машин. Лишь объединение этих машин в заданной технологической последовательности могло обеспечить массовый выпуск продукции.

Формирование и развитие системы машин в перерабатывающих отраслях производства происходило еще в середине XIX в., но особенно ускорилось в 70—90-х годах, когда выпуск такой продукции, как мука, сахар, масло, мясо, табак, начал исчисляться в сотнях тысяч и миллионах тонн. Рассмотрим, к примеру, как осуществлялись производственные процессы в системе машин и аппаратов сахарной промышленности. Поступавшие на сахарные заводы свекловичные корни после предварительной очистки направляли в моечные машины. Тщательно обмытые корни ковшовым элеватором подавали к резательной машине, откуда нарезанные свекловичные пластинки по конвейеру поступали в диффузоры, где извлекали сок. Полученный сок фильтровали и заливали в специальные котлы, в которых осуществлялись процессы дефекации и сатурации, т. е. очистки и обработки с помощью извести и угольной кислоты. Очищенный сок выпаривали, снова фильтровали и направляли в уварочные аппараты, где он превращался в густую массу, а затем поступал для окончательной концентрации в вакуум-аппараты, после чего застывал в виде кристаллической массы в особых сосудах. Окончательное размешивание и получение готовых кристаллов сахара проводили на центрифугах. В конце процесса сахар снова очищали, подвергали механическому контролю, взвешивали и упаковывали.

Высокопроизводительная система машин получила применение в табачном производстве. Увлажненные табачные листья поступали в сортировку, где их распределяли по качеству листьев и сортировали в отдельные смеси; после этого табак направляли в крошильные станки для резки на тонкие волокна шириной от 0,2 до 1 мм. Затем по ленточному конвейеру табачные волокна поступали к вращающимся рифленым валкам, которые прессовали табак и подавали его к резательной машине, отсекавшей слои спрессованного табака необходимой ширины. Следующими по ходу технологического процесса были раструсочные машины, где спрессованную крошку еще раз перетряхивали, перемешивали и одновременно при помощи теплой вентиляции просушивали до влажности не более 15—20%. После раструски табак поступал в упаковочные машины, где его укладывали в жестяные коробки пли в бумажные и картонные бандероли. Для производства папирос использовали гильзы, которые в тысячах и миллионах штук вырабатывались особыми гильзо-мундштучными машинами. Гильзы и крошеный табак подавали в папи-роснонабивные машины, которые металлическими шомполами проталкивали табак в гильзы, обжимали готовые папиросы и укладывали их в сушильные коробки. После просушки папиросы конвейерными установками подавалпсь к укладочным машинам, которые распределяли их по пачкам соответствующей марки. Затем пачки запечатывали, собирали в пакеты по 10—20 или 30 штук и раскладывали в ящики.

Разнообразные системы машин и аппаратов обеспечили огромный рост выпуска продукции на мукомольных и хлебопекарных заводах, маслобойных, мясоперерабатывающих, молочных, пивоваренных, спирто-водочньтх и других предприятиях перерабатывающей промышленности. Так, на чикагских бойнях в США благодаря механизации операций забоя скота, конвейеризации процессов очистки, обработки и разделки туш суточная производительность была доведена до десятков тысяч голов скота. Таким образом, перерабатывающие отрасли промышленности, используя в качестве предметов труда продукцию сельскохозяйственного производства, а в качестве орудий труда — системы машин, механизмов и аппаратов, смогли уже к концу XIX в. осуществить массовый выпуск готовой продукции.